工业视觉装备制造

1.存在信息孤岛，相关数据交互不及时
2.产能负荷不直观，排产缺少依据
3.产线进度，人员绩效统计不直观
4.生产过程数据不全面，质量追溯困难

“木白数字产线”针对行业研发的套件组配置如下：

生产特性1：订单物料数据在ERP系统管理，生产计划执行数据纸质文档管理。

功能特性1：生产订单在ERP系统录入后，采用接口对接，同步至MES系统，从而将数据统一纳入MES系统进行管理。

生产特性2：生产进度，产能情况，车间排产情况等信息反馈延迟。

功能特性2：标准车间与非标准车间的闲置状态/现有工作台预计腾出时间等通过系统实时进行产能负荷监控，图形化展现标准/非标车间的产能负荷占用情况，指导排产。

生产特性3：线下下发生产计划。

功能特性3：计划人员在平台上进行计划的下发，生产工人在现场的终端上进行工单的领取（工单通过产品工艺拆分至工序）；
终端上报工数据的收集也可以实时反馈至系统，方便计划的调整。

生产特性4：产品工艺工序版本多，工序之间多种关联关系。

功能特性4：系统设计支持多工艺版本维护，支持工艺由若干工序串联和并联排列组合形成的配置方式。

生产特性5：通过人员进行不合格品的判定以及不合格品的处理。

功能特性5：系统可指定该任务工序的不合格品判定规则，实现自动判定，同时也可人为判定，判定完成后，系统支持将不合格品返工或降级处理。

生产特性6：质量追溯是工厂必不可少的环节。

功能特性6：以在制品编号/条码为载体，可追溯各工序的操作人员、进出站时间、质量参数（后台配置）、关键物料等数据。

生产特性7：人员工序耗时等数据疏于管理。

功能特性7：工位工人通过扫码/刷卡方式进行工序上工（记录工序操作人/当前工序进出站时间），录入当前工序的数据（工序数据模板可提前配置），从而优化生产效率。

· 实现多工厂、多车间、多仓库生产计划和物料需求计划的协同管理。

· 科学制定制定生产订单的生产计划，包括时间、地点（车间/工位）、资源需求。

· 实现各类型车间的产能负荷实时监控，指导排产；良好的交互，“甘特图”样式直观显示，鼠标悬浮显示生产任务。

· 为车间布局提供可视化互动界面，通过拖拽等简单的交互方式，为车间布局中找到最优解。

· 实现生产全流程数据精准追溯。

客户画像

项目描述

某装备制造业企业主要产品为工业视觉装备，生产的产品涉及工业领域多个环节。然而数据管理方式不统一，导致信息间的传递存在阻碍。而且生产过程的数据记录单一，不利于后期的生产优化。