MES是英文manufacture execution system的缩写，直译过来是“制造执行系统”。 随着计算机技术在制造领域的广泛使用，制造企业将会大量使用企业资源计划（ERP）、供应链管理（SCM）、设备自动化技术，很多企业在上完系统之后会发现会存在信息孤岛的现象。 尤其是大型企业，在导入多个系统之后发现这些系统不能互通，无法协同工作。尤其是在工厂级、车间级的管理面临着新挑战：它需要上下游车间的高效沟通，信息的及时性、准确性，随时面临的计划变动，越来越小的任务单元，越来越高的质量追溯要求，管理人员成本的不断升高等。 因此MES出现了，实现了在生产过程中的管控，打通了上下游的沟通。 在很多大型工厂的MES都是定制开发的系统软件。根据流程和特点，按照客户的要求，定制开发若干应用程序，在各个控制点上运行，共享一个数据库，从而实现制造指令的下达和现场数据的采集。这种定制开发最大的好处就是容易被客户接受，实施阻力较小。但与此同时带来的也就是灵活性差，一旦客户的工艺发生变化，系统则需要大量的开发工作，才能满足新的需求。客户感觉使用了系统后，现场反而被束缚了管理，这不行，那也不行。 于是，可配置的产品设计逐渐浮出水面。通过对制造系统的抽象，实现了工位、工艺、工序等一些基础数据的可配置、可定义，从而满足客户灵活调整制造系统的要求。比如当产品的个性化定制特别强，客户的下单非常随意，有的时候上午是这个要求，到下午就回变更需求。这个时候老的MES系统将不能满足这个场景。尤其是一些特定的行业，80%此行业的工厂都是存在这种情况，因此木白推出了行业套件形式的MES系统。 它是一款灵活部署、触达产线、智能化的新型制造管理系统。系统的以产线为单位，以相对标准化的方式，完成传统制造产线的升级，帮助产线管理实现生产管控和质量追溯的数字化。目前，木白数字产线系统已经服务过宝钢集团、联影医疗、同仁堂健康等领先企业，和亚龙科技、朕芯微电子、夏宁科技等一大批中小型客户。产品的领先设计和优质服务得到了广大客户的好评。 木白在行业上将同一行业以及生产模式和痛点相似的归结为一类，形成该行业的标杆案例精准匹配，即节约了企业的开发成本又能够让企业用的更加流畅。同时实现批次级管理（包括批次分拆、合并、暂停等操作），从而让现场管理可以“随心所欲”，让系统真正成为制造业的好伙伴。同时，系统也加强了现场控制，保证现场的灵活性在一定控制下完成。 木白发现并不是所有的工厂都需要完整的MES系统，收到预算和外部的条件限制，木白数字产线MES采用模块化的设计，分步导入，按照企业的实际发展分批开发上线，和中小企业一同发展壮大。 点击下方链接查看行业案例吧~ ~ http://mubyte.cn/category/服务案例-2/ 服务热线 021-34127798

浙江力冠机械有限公司是一家致力于标签印后设备研发与制造的企业，面对日新月异的标签印刷及印后市场，公司技术骨干积极吸取国内外同类产品的技术精华，成功自主研发出领先水平的不干胶印后加工系列设备。过硬的研发技术让力冠现在的产品旺销国内、东南亚、欧美等市场，但是信息化管理的不够深入也让力冠在系统集成和管理上略显疲软。 “力冠设备的工艺水平很高，在国际市场上具有竞争力。但设备尚未实现与上层信息化管理系统的深度联通，相比ABG、惠普，在系统集成上相对落后”，CERM公司的中国对接人邓先生这样说道。 因此，实现设备数据联通，进一步提升国际市场竞争力在力冠的业务蓝图里占了相当重要的板块。 经过木白客户成功团队的前期调研和实地考察，就力冠的设备现状和发展要求拟定了详细的设备中台规划方案，通过系统与设备的对接，系统可直接采集设备数据，增强数据的采集颗粒度、实时性，降低数据采集的人力投入。并且由系统直接控制设备，下发工单的各种细节信息，降低操作工投入、人为出错概率。 01 | 建立标准通讯协议（modbus-tcp） 设备尚未实现与系统的联通，所以数据接口标准尚未建立（与控制模块的互动规则）。所有数据、指令目前被“困在”设备控制模块（PLC、运动控制卡）的“孤岛”里。首先要做的就是与指定设备的控制模块开发商共同建立标准通讯协议。 02 | 搭建设备中台 设备联通后，搭建设备中台，作为设备与任何第三方上层系统连接的中间件，设备中台发挥的作用有：  ①中台与系统即刻可联（软件与软件对接）  ②可在边缘（产线、工厂局域网）为用户提供操作、监控设备的平台。 在整个项目中，木白将通过木白盒子与设备联通，读取设备控制系统的参数，同时向设备下发指令。通过设备中台，将产线执行层的操作系统，直接与设备交互，或者与上层系统对接，最终实现设备与系统的对接与集成。 针对工业现场的设备数据采集、数字化控制，木白科技设计研发了“木白盒子”设备数采数控模块，可支持数十种品牌的设备接入，从FANUC的数控系统，到各主流品牌的PLC，对各种数据的解析也有对应的规则库予以支持，可为用户节省大量的时间和成本。运用MQTT等消息管理机制，将数据在设备层，到执行层，以及云端进行交互，突破上下游系统/设备之间的层层壁垒。 如果您也有设备对接或者系统集成的困扰 欢迎拨打热线咨询   咨询电话：021-34127798  

行业典型流程： 面料采购-原材料库-领料剪裁-缝纫-熨烫-包装-成品仓库-绣花外发-原辅料库 行业痛点： 订单准时交付难、物料协同管控难、生产过程管理难、推行易受阻 行业套件：                          订单优先级管理:面对客户的紧急催单，系统支持订单的优先级管理，可将订单人为改为紧急订单，操作人员即可按照紧急度优先安排生产      订单自动分解、排产:订单自动分解，实现自动预测交付日期，如已设置应交付日期，则自动计算缺失产能。同时可控制外部采买的预估时间，避免物料不齐全无法生产的情况      工序倒计时:所有工序倒计时，当生产人员在界面中领取工单时显示倒计时天数，保证交货周期     看板自定义配置:统计报表超市，可进行挑选配置，根据自身需求进行配置，报表可视性强，简单易懂 实施效果： 实现车间级的生产过程及质量管控：及时准确掌握各个环节的生产质量情况，提升生产合规性、提高生产效率，降低成本 自动预测，交期可控：订单进度预测与调整、生产任务预排产、外协工序周期管控、全流程倒计时

行业典型流程： 原辅料检验-生产前检查-接收称量-生产主流程-生产后清场-检验送检-内包-外包-成品入库 行业痛点： 合规管控工作量日益增大，手工管理人力成本巨大，配方的保密、变更、版本管理要求高 行业套件：                          权限配置：系统基于用户角色，设置工艺处方等所有生产数据的访问权限，且账户密码定期修改；并且系统将记录用户访问系统的完整审计追踪信息 电子批次号：从物料开始，建立电子批次号，投入药品生产后，以电子批次号为线索记录生产数据，及时反馈进系统，实现生产的可视化及可追溯      处方管理信息化：建立处方审核，批准，存档管理的信息化机制 生产偏差管理：生产中若有偏差，通过MES系统将产生的偏差传输至质量管理系统，由质量管理系统完成CDPA处理流程      药品计量防错：系统通过对生产过程中的物料领用、称量、暂存、发放、投料等环节的防错控制，避免产品在生产过程中因人为因素造成的投料计量错误 工艺物料处方（BOM）：系统建立工艺物料处方（BOM）管理，MBR配方参数管理，投料控制，处方版本维护管理，保证药品生产的正确有序      工单管理：建立工单管理功能模块，实现工单电子批记录的新增，修改，查看， 打印等功能，以达到工单的追溯，工单状态的监控管理      系统集成接口：提供企业系统集成接口，将所有孤立系统联合集成      实施效果： 实现车间级的生产过程及质量管控：及时准确掌握各个环节的生产质量情况，提升生产合规性、提高生产效率，降低成本 全程防错与追踪：物料、生产活动全程防错与追踪，参数实时采集、监控与预警，达到生产数据安全的效果 外围设备的集成以及工厂各关键环节的集成：实现外围设备的集成以及工厂各关键环节的集成，实现智能管控，培育保健品、食品流程智能制造新模式

医疗器械行业典型流程：来料检测-本体加工-耳带焊接-附件粘贴-包装发货 医疗物资行业典型流程：熔炼-挤出-热处理-切割-清洗-灭菌 行业痛点：数据统计量大，不及时、无法找出质量瓶颈、绩效数据不实时更新 行业套件：                          绩效管理：每类产品的每道工序设定标准工时，员工实际工时同标准工时对比实现效率统计；每道产品绑定员工信息，实现质量绩效考核      生产类型管理：生产类型众多，包括量产、备件生产、研发、内部返修、外部返修，根据各生产类型特征，在订单录入时做分类，将有先后关系的生产类型（如量产和返修）建立联系，实现生产的脉络清晰化 返修管理：返修根据返修原因的类型进行分类，同时追溯生产时的过程数据，形成报表统计，破解质量管理“瓶颈” 销售预测：实现各类产品的在制品数量、现有库存数量、销售预测数量的折线图统计，直观指导生产 考勤系统对接：设置工厂万年历，考勤时间自带当日工作性质（工作日、周末、节假日）；工作日支持灵活设置正常上下班时间；考勤数据从现有考勤系统对接，实现快捷统计      实施效果： 生产数据全面记录，质量可追溯：随着“木白数字产线”上线运行，联影生产部门数据实现无纸化录入，极大的提高了数据录入的便捷性、准确性和有效性。生产管理人员通过系统的图形化数据统计，直观的了解生产的各项统计数据，分析产能的瓶颈和质量改善空间，实现生产的精益管理。 人员绩效可统计：人员绩效可统计，杜绝”磨洋工“现象。优化管理流程，提高生产协作效率

行业典型流程： 来料检测-丝印悍膏-贴片-烘干-回流焊接-清洗-插件-检测-装配-包装发货 行业痛点：物料供应不及时、质量追溯困难、数据利用价值不高 行业套件：                          工艺物料处方（BOM）：支持产品BOM表批量导入，产品BOM定义至产品每道工序的所需物料。产品BOM表数据量大，且颗粒度细 多工位权限：由于工位之间流动频繁，木白根据操作工的技能矩阵，操作工可选择多工位权限；工位切换时，只需切换不同工单，不需账号重新登录。      不同终端显示：终端支持手机和电脑两种形式，测试工位由电脑登录，方便测试数据的上传及绑定具体产品      点检模板：设置设备点检模板和参数安全阈值，点检通过后，相应产线或工位才可显示当天的生产任务。即检查通过后方可允许开工运行。 设置报警阈值：由于电子产品对温湿度要求严格，所以系统对接温湿度采集终端，定时采集温湿度；设置温湿度报警阈值，超出阈值系统报警      实施效果： 优化管理流程，提高生产协作效率：随着“木白数字产线”上线运行，产品的人、机、料、法、环数据实现便捷记录且绑定唯一产品流水号，不仅内部产品的良品率显著上升，也因为质量的规范管理赢得了更多的客户订单，提升了企业形象。 人员绩效可统计：人员绩效可统计，杜绝”磨洋工“现象。优化管理流程，提高生产协作效率

行业典型流程： 来料分批打标签-来料检验-贴膜-减薄-厚度测试-腐蚀-UV照射-揭膜-背金-包装贴码 行业痛点： 依靠Excel表格录入繁琐、计划安排无参考、出货流程繁琐、生产过程不透明 行业套件：     工艺流程分配设置：直接给生产订单分配工艺流程，无需通过产品作为中间“桥梁”      自主领取待加工任务：直接将生产订单导入生产任务池，由操作工根据生产任务的加工条件和优先级自主领取待加工任务，充分发挥操作工自主性      设备的程序号定义流程：工艺流程不由工序排列组合来定义，而由设备的程序号来定义，通过直接锁定颗粒度最细的程序号，来确定上层的设备和工序      批次追溯：现场批次生产而非单件生产，生产过程中有分批、合批操作，木白数据以批次为单位记录，减少数据录入工作量；数据绑定单片，分批合批后仍可追溯单片的全生产周期数据 程序号监控设备状态      现场设备上支持多种程序号，对应多种加工条件，会出现随着设备老化，不支持部分程序号（加工条件），木白设备数据同标准数据对比校验后，不仅可触发设备整体宕机，也可触发设备部分宕机（部分程序号宕机，及不支持部分加工条件） 标准化数据接口      提供标准化数据接口，一键调取完工的货物信息和客户信息，生产完工后，可以向客户邮件发送待发货的货物信息      实施效果： 优化订单管理，提高生产协作效率：查看订单状态，订单进度 优化产品工艺管理：产品版本/工艺版本线上可查询，供迭代管理 预测交期，管控时间，计划排产 工单物料（芯片）推荐，防来料（芯片）混批 交期预测+工序等待时间/操作时间管控提醒，避免交期延迟 订单下各批次进度统筹监控，达到一订单最多一零盘 产线/设备负荷监控，便于发现产能瓶颈，指导外协和产能升级 仓库预警，物料可追溯 仓库/线边库库存实时监控，最小库存预警 订单物料需求预测，指导物料采购 计划物料根据型号匹配性及先进先出规则推荐匹配，指导配料 物料有效期提醒，指导物料使用 物料进出库扫码+贴标签记录，物料进出可追溯 多维度来料/过程品控管理 质检任务单自动推送，扫码完成质检，保证质检及时性 质量分级管控，线边发现异常，统一后台管控 异常处理形成台账管理，供SPC系统调取，指导质量分析（质量瓶颈工序和最多不良项） 多维度（订单/工序）良品率监控，及时挂起管控 仓库，采购联动反馈 仓库推送物料采购需求，采购任务清晰明了 物料采购计划状态变更，闭环反馈仓库到料日期 仓库推送物料退货清单，指导财务结算 自动提醒设备点检，智能关联订单工艺，实时监控设备数据 设备点检及维护任务单自动推送，扫码完成点检维护，保证点检维护及时性 设备模具寿命(粘片机顶针）监控，到期自动提醒更换，避免质量隐患 设备自动调取订单工艺，完成程序配置，减少上工时间和出错率 设备产量统计及良品率监控，测算设备投入产出比 设备数据实时监控，超阈值报警，实现程序自动调取，完成自动报工 智能分析线边领料需求，库存实时掌控 线边库存实时监控，最小安全库存预警 工单物料需求齐套分析，形成线边领料需求 线边料醒料时长/有效期提醒，指导物料使用 工单任务等待时长/批次进度统筹管控，制定工单优先级 扫码进出站，全程可追溯，设备物料可防错 进出站扫码，记录工序操作人及开始结束时间 扫码投料进行匹配性/醒料时长防错 扫码上设备，设备防错 工序参数录入，工单全流程可追溯 工单异常上报，信息及时反馈

行业典型流程：前处理除油及检验-前处理保护及检验-喷砂机检验-喷涂底漆及检验-喷涂中层漆及检验-喷涂内部面漆及检验-喷涂外部面漆及检验-局部补修及检验 行业痛点：工艺随产品批次变动频繁、数据追溯困难，沟通成本高、工序实效性强、加工类型多样，难以标准化 行业套件：                          标准化产线建模：原先的生产模式多样，自主生产、外协加工、驻厂加工的混合生产模式，木白将不同的生产模式抽象为标准化产线生产模式，参数统一配置 数据追溯：对不合格品的处理办法进行追溯，对于报废、返工、重做等不同情况反映的质量问题进行分析优化 订单成本统计：在订单管理的模块加入财务信息和绩效分析的数据记录，客单价、预算与实际成本、人机料投入等一目了然 配置质检必检：对于要求严格的产品，例如军工品，每件、每项流程必检，将把质检流程设定为生产流程中的必经工序，保证不合格品不会在产线继续流转 微信小程序：现场操作人员信息化工具使用水平不高，利用微信小程序进行产线数据上传及其他操作，微信服务号进行各指令和通知信息的下发，进一步降低使用门槛 实施效果： 优化管理流程，提高生产协作效率：在不影响质量的前提下，将10余人的生产管理团队缩减到1人 出厂次品率大幅降低：质检工作有序进行，出厂次品率大幅降低

行业典型流程：张网—脱脂—跑图—涂布—曝光—目测首检—边缘作业—成品车间—包装—成品仓库 行业痛点：非标品工艺下发频繁、进度难以跟踪、追溯困难、生产数据无法沉淀 行业套件：                          工艺建模、参数调整：由于生产加工流程长，加工参数变更频繁，木白将简单可配置的工艺建模、参数调整，降低因定制化参数变更造成的工艺管理工作。 工艺参数定向发送：工艺参数定向发送，降低产线上阅读操作指导的难度 不合格品追溯：对不合格品的处理办法进行追溯，对于报废、返工、重做等不同情况反映的质量问题进行流程优化 生产订单数字化：以订单需求、产线产能、物料库存等因素为基准，初步实现生产计划的科学化 实施效果： 数据全面记录：生产数据线上记录，实现质量一键追溯 工艺参数定向下发：产线无纸化，工艺参数定向下发

行业痛点：信息孤岛、负荷不直观、绩效统计不直观、质量追溯困难 行业套件： 1.标准接口对接ERP等管理系统，生产订单在ERP系统录入后，采用接口对接，同步至MES系统，从而将数据统一纳入MES系统进行管理。 2.产能负荷监控：标准车间与非标准车间的闲置状态/现有工作台预计腾出时间等通过系统实时进行产能负荷监控，图形化展现标准/非标车间的产能负荷占用情况，指导排产。 3.工艺版本维护：系统支持多工艺版本维护，支持工艺由若干工序串联和并联排列组合形成的配置方式。 4.自动判断不合格品：系统可指定该任务工序的不合格品判定规则，实现自动 判定，同时也可人为判定，判定完成后，系统支持将不合格品返工或降级处理。 5.条码追溯：以在制品编号/条码为载体，可追溯各工序的操作人员、进出站时间、质量参数（后台配置）、关键物料等数据。 6. 工单管理：建立工单管理功能模块，实现工单电子批记录的新增，修改，查看， 打印等功能，以达到工单的追溯，工单状态的监控管理。 实施效果： 多工厂、多车间、多仓库协同管理 实现多工厂、多车间、多仓库生产计划和物料需求计划的协同管理。 实现各类型车间的产能负荷实时监控 实现各类型车间的产能负荷实时监控，指导排产；良好的交互，“甘特图”样式直观显示，鼠标悬浮显示生产任务。